国家第二批智能制造标准应用试点启动 76 个项目引领产业智能化升级

来源：中标政联

发布日期：2025-05-26

关键词：智能制造标准，智能工厂，个性化定制，工业互联网平台，标准应用试点

5 月 20 日，国家标准化管理委员会、工业和信息化部联合公布第二批 76 个智能制造标准应用试点项目名单，涵盖智能工厂建设、个性化定制、工业互联网平台等方向，标志着我国智能制造标准化进程进入深度应用阶段。此次试点将通过 “标准 + 场景” 模式，推动制造业从单点改造向系统优化升级，为新型工业化提供关键支撑。

一、政策框架：标准体系与产业实践双轮驱动

根据《国家智能制造标准体系建设指南（2024 版）》，试点聚焦三大核心任务：

标准体系落地：围绕智能装备、工业软件、数字孪生等关键领域，推动 100 项以上国家标准与行业标准在 2026 年前实施。例如，新型电力系统二次核心装备智能制造工厂标准应用试点（国电南瑞）将构建从芯片设计到整机测试的全链条标准体系，助力能源装备国产化。
场景化应用突破：针对钢铁、汽车、家居等重点行业，形成可复制的标准化解决方案。佛山维尚家具的 “家居行业个性化定制智能制造标准应用试点”，通过建立覆盖需求分析、柔性生产到物流配送的全流程标准群，实现 “千单千面” 定制化生产，产能提升 30%，不良品率下降至 0.5%。
区域协同创新：江苏、广东等制造业大省成为试点主力。江苏 10 个入选项目中，7 个聚焦智能工厂建设，如江苏永钢集团的全流程特种合金棒材智能工厂，通过 5G + 工业互联网实现设备利用率提升 18%，能耗降低 12%。广东则依托 “政府 + 企业 + 专业机构” 三方协同机制，推动维尚家具等企业形成 “智能家具” 标准化经验，计划 3 年内带动全省家居产业数字化覆盖率超 70%。

二、行业实践：从 “黑灯工厂” 到柔性生产的标杆样本

新能源汽车领域：特斯拉上海工厂的 “新能源汽车智能工厂建设标准应用试点” 入选，其基于数字孪生技术的焊装车间，实现 140 台机器人协同作业，焊接精度达 0.02 毫米，生产效率较传统产线提升 50%。路特斯武汉智能工厂更实现 “为一人造一车” 的极致定制，18 大类部件超 300 万种组合方案，订单交付周期缩短至 30 天。

传统制造业转型：枣庄杰富意振兴化工通过 DCS、MES、ERP 系统集成，建成煤化工行业首个 “黑灯车间”，人均利润达 50 万元，焦油收率提高 0.2%，年增效超 3000 万元。江门大冶摩托的智能工厂则实现焊接自动化率 90%，喷漆车间油漆利用率提升至 95%，生产成本降低 20%。

三、专家视角：标准化如何重塑产业竞争力

中国工程院院士李培根指出，标准化是破解 “数据孤岛” 和 “系统烟囱” 的关键。他以中车戚墅堰机车车辆工艺研究所的 “轨道交通装备智能工厂定制智能制造标准应用试点” 为例，该项目通过统一设备接口协议和数据格式，实现跨厂商设备协同率从 60% 提升至 92%。

工业互联网平台作为标准落地的重要载体，正加速与制造业深度融合。腾讯云专家表示，工业互联网平台通过实时采集设备数据（如振动、温度等），结合 AI 算法优化生产参数，可使设备综合效率（OEE）提升 15%-20%。江苏阳光集团的个性化定制服装智能工厂，正是通过工业互联网平台实现客户需求与生产排程的动态匹配，订单响应速度提升 40%。

四、未来展望：构建全球智能制造标准话语权

此次试点明确要求承担单位 “面向行业上下游复制推广” 经验。例如，国电南瑞的新型电力装备标准体系已吸引 12 家产业链企业参与，计划 2027 年前形成涵盖设计、生产、运维的全生命周期标准群。国家标准化管理委员会相关负责人透露，下一步将推动试点成果向国际标准转化，重点在数字孪生、工业软件等领域争取 ISO/IEC 标准立项。

随着试点项目的深入实施，预计到 2027 年，我国智能制造标准覆盖率将超 80%，带动制造业数字化转型成本降低 30%，为全球提供 “标准先行、应用落地” 的中国方案。